1. Dəri toxumasının və rənginin müxtəlifliyi, qaynaq ləkələri
Səbəb 1: Qaynaq sahəsinin materialı orijinal materialdan fərqlidir.
Müvafiq tədbirlər: Əsas materiala uyğun olan qaynaq məftilindən, tercihen polad dəyirmanlarda istifadə edilən xüsusi qaynaq məftilindən istifadə edin; ikincisi, materialı əsas materialdan gördüm; və ya universal qaynaq məftilindən istifadə edin.
Səbəb 2: Qaynaq sahəsinin istilik müalicəsi ilkin sahədən fərqlidir və struktur dəyişir.
Müvafiq tədbirlər: Taxıl quruluşunu ardıcıl etmək üçün qaynaqdan sonra temperləşdirmə müalicəsi aparılır; mühüm hissələri polad zavodunun qaynaq prosesinə uyğun olaraq ciddi şəkildə idarə olunur.
2. Çatlar və deformasiyalar
Səbəb: Parçalar arqon qövs qaynağına məruz qaldıqda, onlar yerli olaraq həddindən artıq qızdırılır, nəticədə hissələrin müxtəlif sahələrində müxtəlif temperaturlar yaranır və istilik daxili gərginlik yaradır; qaynaqdan sonra qaynaq sahəsinə bitişik sahə həqiqətən söndürülməyə məruz qalır və bu sahə çox sərt və çatlamağa meyllidir.
Qeyd:
1. Qaynaq sahəsi nə qədər böyükdürsə, yaranan daxili gərginlik də bir o qədər çox olur.
2 Karbon və ərinti elementlərinin tərkibi nə qədər yüksək olarsa, qaynaq qabiliyyəti bir o qədər pis olar. 0,4% -dən çox olarsa, əvvəlcədən isitmə və sonrakı istilik tələb olunur.
3. Hissənin sərtliyi nə qədər yüksək olarsa, onun ilkin daxili gərginliyi bir o qədər çox olar və onun çatlaması bir o qədər asan olar.
4. Forma nə qədər kəskin olarsa, hissənin çatlaması bir o qədər asan olar.
Müvafiq tədbirlər: Bütövlükdə əvvəlcədən qızdırın və qaynaqdan sonra istiləşməni həyata keçirin.
Qeyd:
Böyük əlavələr üçün, əvvəlcədən isitmə nəticəsində yaranan gərginliyin qarşısını almaq üçün (bütün hissə əvvəlcədən isidilmiş olsa belə, hissənin temperaturu xaricdən içəriyə doğrudur, bu hələ də daxili gərginliyə səbəb ola bilər) , Əvvəlcədən qızdırarkən, yenidən qızdırmazdan əvvəl onu bir müddət aralıq temperaturda saxlayın.
3. Qum deşikləri və məsamələri
Səbəb 1: Qaynaqçının texniki problemləri, qaynaq nöqtəsinin yığılmasında boşluqlar.
Müvafiq tədbirlər: Mümkün qədər qaynaq çubuqlarından istifadə edin; Qaynaq edərkən diqqətli və diqqətli olun.
Səbəb 2: Nitridlənmiş hissələr qaynaq edildikdə, azot molekulları buxarlanır və qızdırma səbəbindən məsamələr əmələ gətirir.
Müvafiq tədbirlər: azotlamadan əvvəl qaynaq; Nitrid qatını üyüdün.
Səbəb 3: Qaynaq səthində çirklər var və qaynaq çubuğu lazım olduğu kimi qurudulmur, nəticədə ərimə zamanı qaz əmələ gəlir.
Müvafiq tədbirlər: Qaynaqdan əvvəl qaynağın səthindəki yağ, örtük, emal sürtkü və oksid filmi çıxarılmalıdır; qaynaq çubuqları tələb olunduğu kimi qurudulmalıdır.
4. Sərtliyin azaldılması və yerli tavlama
Səbəb: Qaynaq zamanı temperaturun dəyişməsi hissələrin istilik müalicəsinə səbəb olur, nəticədə hissələrin materialında dəyişikliklər baş verir.
Müvafiq tədbirlər: Polad təchizatçı tərəfindən təmin edilən qaynaq prosesinə əməl edin.
5. Digər Təkliflər
Poladın istilik müalicəsi ilə bağlı əsas biliklər: 1. Polad azotlama və ya ümumi əvvəlcədən qızdırılan qaynaq kimi istilik müalicəsinə məruz qaldıqda, zavoddan çıxmazdan əvvəl temperaturun poladın istiləşmə temperaturundan artıq olmamasına diqqət yetirin, əks halda poladın sərtliyi azalacaq və hissələrin deformasiyasına səbəb olacaq.
P20 ümumi qızdırılması tövsiyə olunan ümumi istilik müalicəsi prosesi: 350-450 dərəcəyə qədər qızdırın və sonra qaynaq edin, təxminən 550 dərəcə qızdırın (vacib qəliblərin qaynaqlanması üçün istilik müalicəsi prosesinə istehsalçının tövsiyələrinə uyğun olaraq ciddi nəzarət edilməlidir).
Qaynaqdan sonra cilalama zamanı təkrar qum dəliklərinin qarşısını almaq üçün qaynaqdan sonra ilk olaraq yoxlamaq üçün bir qaynaq qüsur detektorundan istifadə edilə bilər. Problemli sahələr qazıla bilər və sonra təkrar qum çuxurlarının qarşısını almaq üçün qaynaq edilə bilər.
Berilyum misinin qaynağı: Berilyum misi oksidləşməyə xüsusilə həssasdır. Oksid filmi kəskin fırça və ya qumlama ilə çıxarıldıqdan dərhal sonra qaynaq edilməlidir. Qaynaq sahəsinin və onun ətrafının sərtliyi azalacaq. Sərtliyin azalması qəbuledilməzdirsə, yenidən istilik müalicəsi tələb olunur.
Göndərmə vaxtı: 08 iyun 2025-ci il
