Alüminium ərintisi profilləri bir çox istehsal prosesi, mürəkkəb texnologiyalar və yüksək tələblərlə bir çox çeşiddə və spesifikasiyalarda gəlir. Döküm, ekstruziya, istilik müalicəsinin tamamlanması, səthin təmizlənməsi, saxlanması, daşınması və qablaşdırılmasının bütün istehsal prosesi zamanı qaçılmaz olaraq müxtəlif qüsurlar baş verəcəkdir.
Səth qüsurlarının səbəbləri və aradan qaldırılması üsulları:
1. Qatlama
Səbəb:
Əsas səbəb, külçənin səthinin yağ və tozla ləkələnməsi və ya ekstruziya barelinin ön ucunun işçi hissəsinin çox köhnəlməsi, ön ucun elastik zonası ətrafında çirkli metalın yığılmasına səbəb olur. Ekstruziya zamanı elastik zonanın sürüşmə səthi məhsulun periferiyasına yuvarlandıqda əmələ gəlir. Adətən məhsulun quyruq ucunda görünür. Ağır hallarda, o, məhsulun orta ucunda və ya hətta ön ucunda da görünə bilər. Ekstruziya barelinin daxili divarına çox yaxın olan əsassız çuxur tənzimləmələri, ekstruziya barelinin və ekstruziya yastığının həddindən artıq aşınması və ya deformasiyası və s., bu da təbəqələşməyə səbəb ola bilər.
Eliminasiya üsulu:
1) Külçə səthinin təmizliyini yaxşılaşdırın.
2) Ekstruziya silindrinin və kalıbın səthi pürüzlülüyünü azaldın və ciddi şəkildə aşınmış və dözümlü olmayan ekstruziya silindrini və ekstruziya yastığını dərhal dəyişdirin.
3) Kalıbın dizaynını təkmilləşdirin və kalıp çuxurunun mövqeyini ekstruziya silindrinin kənarından mümkün qədər uzaqlaşdırın.
4) Ekstruziya yastığının diametri ilə ekstruziya silindrinin daxili diametri arasındakı fərqi azaldın və ekstruziya silindrinin astarındakı çirkli metal qalıqlarını azaldın.
5) Ekstruziya silindrinin astarını toxunulmaz saxlayın və ya astarını vaxtında təmizləmək üçün contadan istifadə edin.
6) Qalan materialı kəsdikdən sonra təmizlənməli və sürtkü yağının buraxılmasına icazə verilməməlidir.
2. Bubbles və ya peeling
Səbəb:
Səbəb, külçənin daxili strukturunda boşluq, məsamələr və daxili çatlar kimi qüsurların olması və ya doldurma mərhələsində ekstruziya sürətinin çox sürətli olması və egzozun yaxşı olmaması, havanın metal məhsula çəkilməsinə səbəb olmasıdır. .
Baloncukların və ya qabıqların istehsalının səbəbləri bunlardır:
1) Ekstruziya silindri və ekstruziya yastığı köhnəlib və dözümlü deyil.
2) Ekstruziya silindri və ekstruziya yastığı çox çirklidir və yağ, nəm, qrafit və s. ilə ləkələnmişdir;
3) Külçənin səthində çoxlu dərin kürək yivləri var; və ya külçənin səthində məsamələr, qabarcıqlar, boş toxumalar və yağ ləkələri var. Külçənin hidrogen tərkibi daha yüksəkdir;
4) Alaşım dəyişdirilərkən barel təmizlənməyib;
5) Ekstruziya silindrinin və ekstruziya külçəsinin temperaturu çox yüksəkdir;
6) Külçə ölçüsü icazə verilən mənfi kənarlaşmadan artıqdır;
7) Külçə çox uzundur, çox tez doldurulur və külçənin temperaturu qeyri-bərabərdir;
8) Kalıp çuxurunun dizaynı əsassızdır. Və ya qalan materialları düzgün kəsmək;
Eliminasiya üsulu:
1) Külçədə məsamələr, boşluqlar, çatlar və digər qüsurlar kimi qüsurların qarşısını almaq üçün təmizlənmə, qazsızlaşdırma və tökmə səviyyəsini yaxşılaşdırmaq;
2) Ekstruziya silindrinin və ekstruziya yastığının uyğun ölçülərini əsaslı şəkildə dizayn edin; tələblərə cavab verdiyinə əmin olmaq üçün alətin ölçüsünü tez-tez yoxlayın.
3) Ekstruziya yastığı dözümlü ola bilməz;
4) Alaşım dəyişdirilərkən, silindr hərtərəfli təmizlənməlidir;
5) Ekstruziya və doldurma mərhələsinin sürətini aşağı salın;
6) Ekstruziya yastığının və kalıbın yağlanmasını azaltmaq üçün alətlərin və külçələrin səthlərini təmiz, hamar və quru saxlayın;
7) Ciddi işləmə, qalıq materialların düzgün kəsilməsi və tam egzoz;
8) Külçənin baş temperaturunu yüksək, quyruq temperaturunu isə aşağı etmək üçün külçə qradiyenti ilə qızdırma üsulundan istifadə edilir. Doldurarkən, baş ilk növbədə deformasiyaya uğrayır və silindrdə olan qaz tədricən yastıq və ekstruziya silindrinin divarı arasındakı boşluqdan boşaldılır;
9) Həddindən artıq temperaturun və həddindən artıq sürətin qarşısını almaq üçün avadanlıq və alətləri tez-tez yoxlayın;
10) Alətlər və qəlibləri əsaslı şəkildə layihələndirin və istehsal edin və 1°-dən 3°-ə qədər daxili yamac ilə bələdçi dəlikləri və yönləndirici dəlikləri layihələndirin.
3. Ekstruziya çatları
Səbəb:
Çatların meydana gəlməsi ekstruziya prosesində metalın gərginliyi və axını ilə əlaqədardır. Nümunə olaraq səthin dövri çatlarını götürsək, qəlib formasının məhdudiyyətləri və təmas sürtünməsinin təsiri boş səthin axmasına mane olur. Məhsulun mərkəzində axın sürəti xarici metalın axını sürətindən daha böyükdür, belə ki, xarici metal əlavə dartılma gərginliyinə məruz qalır və mərkəz əlavə sıxılma gərginliyinə məruz qalır. Əlavə gərginliyin yaranması deformasiya zonasında əsas gərginlik vəziyyətini dəyişir, səth təbəqəsinin eksenel işçi gərginliyinə səbəb olur (əsas gərginliyin və əlavə gərginliyin superpozisiyası) dartılma gərginliyinə çevrilə bilər. Bu dartılma gərginliyi metalın faktiki qırılma gücü həddinə çatdıqda, səthdə içəriyə doğru genişlənən çatlar görünəcək, onun forması metalın deformasiya zonasından keçmə sürəti ilə bağlıdır.
Eliminasiya üsulu:
1) Ərinti tərkibinin müəyyən edilmiş tələblərə cavab verməsini təmin etmək, külçənin keyfiyyətini artırmaq, külçədə plastikliyin azalmasına səbəb olacaq çirklərin miqdarını minimuma endirmək və yüksək maqnezium ərintilərində natrium miqdarını minimuma endirmək.
2) Müxtəlif istilik və ekstruziya xüsusiyyətlərini ciddi şəkildə yerinə yetirin və məhsulun materialına və xüsusiyyətlərinə uyğun olaraq ekstruziya temperaturu və sürətini əsaslı şəkildə idarə edin.
3) Kalıbın dizaynını təkmilləşdirin, qəlib ölçmə kəmərinin uzunluğunu müvafiq olaraq artırın və kəsik künclərinin fileto radiusunu müvafiq olaraq artırın. Xüsusilə, qəlib körpüsünün, lehimləmə stansiyasının kamerasının və künc radiusunun dizaynı ağlabatan olmalıdır.
4) Külçənin homogenləşmə təsirini yaxşılaşdırın və ərintinin plastikliyini və vahidliyini yaxşılaşdırın.
5) Şərtlər icazə verdikdə, qeyri-bərabər deformasiyanı azaltmaq üçün yağlama ekstruziyası, konus formalı ekstruziya və ya tərs ekstruziya kimi üsullardan istifadə edin.
6) Normal işləməyi təmin etmək üçün alətləri və avadanlıqları mütəmadi olaraq yoxlayın.
4. Portağal qabığı
Səbəb:
Əsas səbəb məhsulun daxili strukturunun qaba dənəli olmasıdır. Ümumiyyətlə, taxıllar nə qədər qabadırsa, bir o qədər aydın görünür. Xüsusilə uzanma böyük olduqda, bu cür portağal qabığı qüsurunun meydana çıxma ehtimalı daha yüksəkdir.
Qarşısının alınması üsulları:
Portağal qabığı qüsurlarının baş verməsinin qarşısını almaq üçün əsas odur ki, uyğun ekstruziya temperaturu və ekstruziya sürətini seçmək və uzanmağa nəzarət etməkdir. Külçənin daxili strukturunu yaxşılaşdırın və qaba taxılların qarşısını alın.
5. Qara nöqtələr
Səbəb:
Əsas səbəb odur ki, profilin qalın divarlı hissəsi ilə istiliyədavamlı keçə (və ya qrafit zolağı) arasındakı təmas nöqtəsində soyutma sürəti xeyli azdır və bərk məhlulun konsentrasiyası başqa yerlərə nisbətən xeyli azdır. Buna görə daxili quruluş fərqlidir və görünüşü tünd rəng göstərir.
Eliminasiya üsulu:
Əsas üsul, boşalma masasının soyudulmasını gücləndirmək və sürüşmə masasına və soyuducu yatağa çatdıqda bir yerdə dayanmamaqdır ki, məhsullar qeyri-bərabər soyutma şəraitini yaxşılaşdırmaq üçün müxtəlif mövqelərdə istiliyədavamlı keçə ilə təmasda ola bilsin.
6. Doku zolaqları
Səbəb:
Ekstruziya edilmiş hissələrin qeyri-bərabər quruluşu və tərkibinə görə məhsullarda ekstruziya istiqamətində lentə bənzər xəttlər görünür. Ümumiyyətlə divar qalınlığının dəyişdiyi yerlərdə görünür. Bu korroziya və ya anodizasiya ilə müəyyən edilə bilər. Korroziya temperaturlarını dəyişdirərkən, bantlanma bəzən yox ola bilər və ya eni və forması dəyişə bilər. Səbəb külçənin qeyri-bərabər makroskopik və ya mikro strukturu, külçənin qeyri-kafi homogenləşməsi və ya ekstrüde edilmiş məhsulun emalı üçün düzgün olmayan istilik sistemi ilə bağlıdır.
Eliminasiya üsulu:
1) İri dənəli külçələrdən istifadə etməmək üçün külçə təmizlənməlidir.
2) Kalıbı təkmilləşdirin, bələdçi boşluğunun uyğun formasını seçin və bələdçi boşluğunu və ya qəlib ölçü kəmərini kəsin.
7. Uzununa qaynaq xətti
Səbəb:
Əsasən metal axınının qaynaqlanmış hissəsi ilə ekstruziya kalıpında metalın digər hissələri arasındakı struktur fərqindən qaynaqlanır. Və ya ekstruziya zamanı qəlib qaynaq boşluğunda kifayət qədər alüminium tədarükü səbəbi ola bilər.
Eliminasiya üsulu:
1) Körpü strukturunun dizaynını və parçalanmış birləşdirilmiş kalıbın qaynaq boşluğunun təkmilləşdirilməsi. Parçalanma nisbətinin tənzimlənməsi kimi - bölünmüş çuxur sahəsinin ekstrüde edilmiş məhsul sahəsinə nisbəti və qaynaq boşluğunun dərinliyi.
2) Müəyyən bir ekstruziya nisbətini təmin etmək üçün ekstruziya temperaturu və ekstruziya sürəti arasındakı tarazlığa diqqət yetirin.
3) Qaynaq birləşməsinə sürtkü yağları və yad maddələrin qarışmaması üçün səthində yağ ləkələri olan tökmə zəncirlərindən istifadə etməyin.
4) Ekstruziya silindrinə və ekstruziya yastığına yağ sürtməyin və onları təmiz saxlayın.
5) Qalan materialın uzunluğunu müvafiq olaraq artırın.
8. Üfüqi qaynaq xətləri və ya dayanma işarələri
Səbəb:
Əsas səbəb odur ki, davamlı ekstruziya zamanı qəlibdəki metal yeni əlavə edilmiş iş parçasının ön uc metalına zəif qaynaqlanır.
Eliminasiya üsulu:
1) Qalan materialı kəsmək üçün istifadə olunan qayçının bıçağını itiləyin və düzəldin.
2) Yağlama yağının və yad cismin qarışmasının qarşısını almaq üçün çubuqun son səthini təmizləyin.
3) Ekstruziya temperaturunu müvafiq qaydada artırın və yavaş-yavaş və bərabər şəkildə çıxarın.
4) Alət qəliblərini, qəlib materiallarını, ölçü koordinasiyasını, möhkəmliyini və sərtliyini əsaslı şəkildə dizayn edin və seçin.
9. Cızıqlar, cızıqlar
Səbəb:
Əsas səbəb odur ki, məhsullar üfüqi şəkildə sürüşdürülmüş masadan hazır məhsul mişar masasına daşındıqda, soyuducu yatağından sərt əşyalar çıxır və məhsulları cızır. Onların bəziləri yükləmə və daşıma zamanı baş verir.
Eliminasiya üsulu:
1) Kalıp ölçmə kəməri hamar və təmiz olmalıdır, qəlibin boş aləti də hamar olmalıdır.
2) Kiçik çatlar olan qəliblərdən istifadə etməmək üçün qəlibləri quraşdırarkən diqqətlə yoxlayın. Kalıbı tərtib edərkən fileto radiusuna diqqət yetirin.
3) Kalıbın işləmə kəmərini dərhal yoxlayın və cilalayın. Kalıbın sərtliyi vahid olmalıdır.
4) Soyuducu yatağı və hazır məhsulun saxlama masasını tez-tez yoxlayın. Sərt çıxıntıların məhsulları cızmaması üçün hamar olmalıdırlar. Bələdçi yolu düzgün şəkildə yağlana bilər.
5) Yükləyərkən hazır məhsuldan daha yumşaq olan aralayıcılar qoyulmalı, daşınma və qaldırma rəvan və diqqətlə aparılmalıdır.
10. Metal presləmə
Səbəb:
Əsas səbəb, qəlibin boş bıçaq mövqeyində əmələ gələn alüminium şlakının ekstrüde edilmiş məhsula yapışması və boşaltma masasına və ya sürüşmə masasına axması və silindirlər tərəfindən ekstrüde edilmiş materialın səthinə basdırılmasıdır. Anodizasiya zamanı metalın sıxıldığı yerdə heç bir oksid filmi və ya girinti və ya çuxur əmələ gəlmir.
Eliminasiya üsulu:
1) Ölçü kəmərini hamarlayın və ölçü kəmərinin uzunluğunu qısaldın.
2) Ölçü kəmərinin boş bıçağını tənzimləyin.
3) Alüminium şlaklarının içəriyə basılmasının qarşısını almaq üçün kalıp deşiklərinin planını dəyişdirin və məhsulun düz səthini rulonların altına qoymamağa və onlarla təmasda olmağa çalışın.
4) Külçənin səthini və uclarını təmizləyin və sürtgü yağında metal qırıntılardan qaçın.
11. Səthin digər qüsurları
Səbəb:
1) Ərimə və tökmə prosesində kimyəvi tərkib qeyri-bərabərdir, metal daxilolmaları, məsamələri və qeyri-metal daxilolmaları ilə oksid filminin və ya metalın daxili strukturu qeyri-bərabərdir.
2) Ekstruziya prosesi zamanı temperatur və deformasiya qeyri-bərabər olur, ekstruziya sürəti çox sürətli, soyutma qeyri-bərabərdir və struktur qrafit və yağla təmasda qeyri-bərabərdir.
3) Kalıbın dizaynı əsassızdır və kalıbın iti küncləri arasında keçid hamar deyil. Boş bıçaq çox kiçikdir və metalı cızır, qəlib zəif işlənib, buruqlar var və hamar deyil, azotlama müalicəsi yaxşı deyil. Səthin sərtliyi qeyri-bərabərdir və iş kəməri hamar deyil.
4) Səthin təmizlənməsi prosesi zamanı hamam mayesinin konsentrasiyası, temperaturu və cərəyan sıxlığı əsassızdır və turşu korroziyası və ya qələvi korroziya ilə müalicə prosesi düzgün deyil.
Eliminasiya üsulu:
1) Kimyəvi tərkibə nəzarət edin, tökmə prosesini optimallaşdırın, təmizlənməni, zərifləşdirməni və homogenləşdirməni gücləndirin.
2) Külçənin homogenləşdirilməsi prosesi sürətli soyutma tələb edir.
3) Vahid deformasiyanı təmin etmək və ağlabatan külçə uzunluğundan istifadə etmək üçün ekstruziya temperaturu və sürətinə əsaslı şəkildə nəzarət edin.
4) Kalıbın dizaynını və istehsal üsullarını təkmilləşdirin, kalıbın işləmə kəmərinin sərtliyini artırın və səth pürüzlülüyünü azaldın.
5) Nitridləmə prosesini optimallaşdırın.
6) Turşu korroziyası və ya qələvi korroziyası zamanı səthin ikinci dərəcəli zədələnməsinin və ya çirklənməsinin qarşısını almaq üçün səthin təmizlənməsi prosesinə ciddi nəzarət edin.
MAT Alüminiumdan May Jiang tərəfindən redaktə edilmişdir
Göndərmə vaxtı: 28 avqust 2024-cü il
