Alüminium profil üçün günəbaxan radiatoru ekstruziyasını necə tərtib etmək olar?

1. Alüminium profil bölmələrinin struktur xüsusiyyətlərinin təhlili

Şəkil 1, tipik bir günəbaxan radiatorunun alüminium profilinin kəsişməsinin kəsişməsini göstərir. Profilin kəsişmə sahəsi 7773.5mm ², cəmi 40 istilik dağılması dişləri ilə. Dişlər arasında meydana gələn maksimum asılmış açılış ölçüsü 4.46 mm-dir. Hesablamadan sonra dişlər arasındakı dil nisbəti 15,7-dir. Eyni zamanda, profilin mərkəzində böyük bir möhkəm bölgə var, 3846.5mm ².

Profilin forma xüsusiyyətlərindən, dişlər arasındakı boşluq, yarı boş olmayan profillər kimi qəbul edilə bilər və radiator profili çox yarı boşlu profillərdən ibarətdir. Buna görə, kalıp quruluşunu tərtib edərkən, açar qəlibin gücünü necə təmin edəcəyini düşünməkdir. Semi iNOllow profillər üçün, sənaye, "örtülü splitter qəlib", "kəsilmiş parçalanmış qəlib", "asma körpü parçalanmış qəlib" və s. Kimi müxtəlif yetkin qəlib quruluşlarını inkişaf etdirmişdir. Lakin bu strukturlar məhsullara tətbiq olunmur çox yarı boşlu profillərdən ibarətdir. Ənənəvi dizayn yalnız materialları nəzərdən keçirir, ancaq ekstruziya qəlibində, gücün ən böyük təsiri ekstruziya zamanı ekstruziya qüvvəsidir və metal meydana gələn proses ekstruziya qüvvəsi yaradan əsas amildir.

Günəş radiator profilinin böyük mərkəzi bərk sahəsi olduğuna görə, bu ərazidə ümumi axın sürətinin ekstruziya zamanı çox sürətli olmasına səbəb olmaq çox asandır və əlavə gərginlik stressi intertooth asma başçısının başında yaradılacaqdır boru, nəticədə intertooth asma borusunun sınıqlığı ilə nəticələndi. Buna görə, kalıp quruluşunun dizaynında, ekstruziya təzyiqinin azaldılması və gücünü yaxşılaşdırmaq üçün ekstruzion təzyiqin azaldılması və stres vəziyyətinin yaxşılaşdırılması üçün metal axınının sürətinin və axın sürətinin tənzimlənməsinə diqqət yetirməliyik Kalıb.

2. Kalıp quruluşu və ekstruziya mətbuat qabiliyyətinin seçilməsi

2.1 Kalıp quruluşu forması

Şəkil 1-də göstərilən günəbaxan radiator profili üçün, içi boş hissəsi olmasa da, bölüşmüş qəlib quruluşunu rəqəm 2-də göstərildiyi kimi qəbul etməlidir. Ənənəvi şunt qəlib quruluşundan fərqli olaraq, metal lehimli stansiyasına yerləşdirilir Kalıp və alt qəlibdə bir əlavə quruluş istifadə olunur. Məqsəd qəlib xərclərini azaltmaq və qəlib istehsal dövrünü qısaltmaqdır. Həm yuxarı qəlib, həm də aşağı kalıp dəstləri universaldır və yenidən istifadə edilə bilər. Daha əhəmiyyətlisi, ölmək çuxur blokları müstəqil olaraq işlənə bilər, bu da ölmək çuxuru iş kəmərinin düzgünlüyünü daha yaxşı təmin edə bilər. Aşağı qəlibin daxili çuxuru bir addım olaraq hazırlanmışdır. Üst hissə və kalıp çuxuru bloku, rəsmiləşdirmə uyğunluğu və hər iki tərəfdəki boşluq dəyəri 0.06 ~ 0.1m; Aşağı hissə müdaxilə uyğunluğu və hər iki tərəfdəki müdaxilə məbləği 0.02 ~ 0.04m, koaksiallığı təmin etməyə və mozanının daha yığcam olmasını təmin edən və eyni zamanda, istilik qurğusunun yaratdığı kif deformasiyasının qarşısını ala bilər Müdaxilə uyğun.

2.2 Ekstruder tutumunun seçimi

Ekstruder gücünün seçimi, bir tərəfdən, ekstruziya barelinin müvafiq daxili diametrini və ekstruziya barel bölməsində ekstruzerin maksimum xüsusi təzyiqini müəyyənləşdirmək üçün, metal meydana gəlməsi zamanı təzyiqə cavab verməkdir. Digər tərəfdən, müvafiq ekstruziya nisbətini müəyyənləşdirmək və dəyəri əsasında uyğun qəlib ölçülü xüsusiyyətlərini seçməkdir. Günəbaxan radiatoru alüminium profil üçün, ekstruziya nisbəti çox böyük ola bilməz. Əsas səbəb, ekstruziya qüvvəsinin ekstruziya nisbətinə mütənasib olmasıdır. Ekstruziya nisbəti nə qədər böyükdürsə, ekstruziya qüvvəsi daha böyükdür. Bu günəbaxan radiatoru alüminium profil kalıbına son dərəcə zərərlidir.

Təcrübə göstərir ki, günəbaxan radiatorları üçün alüminium profillərinin ekstruziya nisbəti 25-dən azdır. Şəkil 1-də göstərilən profil, 208 mm ekstruziya barel diametri olan 20.0 mn ekstruder seçildi. Hesablamadan sonra, ekstruderin maksimum xüsusi təzyiqi 589MPA-dır, bu daha uyğun bir dəyərdir. Xüsusi təzyiq çox yüksəkdirsə, kifdəki təzyiq, qəlibin həyatına zərərli olan böyük olacaq; Xüsusi təzyiq çox aşağı olarsa, ekstruziya formalaşmasının tələblərinə cavab verə bilməz. Təcrübə göstərir ki, 550 ~ 750 MPA aralığında müəyyən bir təzyiq müxtəlif proses tələblərinə cavab verə bilər. Hesablamadan sonra ekstruziya əmsalı 4.37-dir. Kalıp ölçüsü spesifikasiyası 350 mmx200 mm (xarici diametrli x dərəcə) olaraq seçilir.

3. Kalıp struktur parametrlərinin təyini

3.1 yuxarı kalıp struktur parametrləri

(1) Diverter deliklərinin sayı və tənzimlənməsi. Günəbaxan radiator profilində şunt kalıb, shunt deşiklərinin sayı nə qədər yaxşıdır. Bənzər dairəvi formaları olan profillər üçün 3 - 4-dən 4-ə qədər ənənəvi şunt çuxuru ümumiyyətlə seçilir. Nəticə budur ki, şunt körpüsünün eni daha böyükdür. Ümumiyyətlə, 20 mm-dən böyük olduqda, qaynaqların sayı azdır. Ancaq ölmək çuxurunun iş kəmərini seçərkən, şunt körpüsünün altındakı ölü dəlikin iş kəməri daha qısa olmalıdır. İş kəmərinin seçilməsi üçün dəqiq bir hesablama metodu olmayan, təbii olaraq körpü və digər hissələrin işləməsi zamanı ekstruziya zamanı eyni axın sürətinə çatmamaq üçün təbii olaraq ölü çuxuruna səbəb olacaqdır, Axın nisbətindəki bu fərq, cantileverdə əlavə gərginlik yaratacaq və istilik dağılmasının dişlərinin defekleyasiyasına səbəb olacaqdır. Buna görə günəbaxan radiatoru ekstruziyası üçün sıx sayda diş ilə ölmək üçün hər dişin axın sürətinin ardıcıl olmasını təmin etmək çox vacibdir. Şunt çuxurlarının sayı artdıqca, şunt körpülərinin sayı müvafiq olaraq artacaq və metalın axın sürəti və axın yayılması daha da artacaqdır. Bu, şunt körpülərinin sayı artdıqca, şunt körpülərinin eni buna görə də azaldıla bilər.

Praktik məlumatlar göstərir ki, şunt çuxurlarının sayı ümumiyyətlə 6 və ya 8, daha çoxdur. Əlbətdə ki, böyük bir günəbaxan istilik dissmasiyası profilləri üçün yuxarı qəlib də şunt körpüsü eni eni ≤ 14mm prinsipinə görə şunt çuxurlarını da təşkil edə bilər. Fərq, metal axını əvvəlcədən yaymaq və tənzimləmək üçün ön bir parçalanma plakası əlavə olunmalıdır. Ön diverker plakasında diverter deliklərinin sayı və tənzimlənməsi ənənəvi şəkildə həyata keçirilə bilər.

Bundan əlavə, şunt çuxurlarını təşkil edərkən, metalın cantilever borusunun başını birbaşa vurmaması və beləliklə stres vəziyyətini yaxşılaşdırmaması üçün istilik dağılması dişinin kantileyinin başını uyğun olaraq qorumaq üçün nəzərə alınmalıdır cantilever borusundan. Dişlər arasındakı kantilever başının bloklanmış hissəsi Cantilever borusunun uzunluğunun 1/5 ~ 1/4 ola bilər. Şunt çuxurlarının düzeni Şəkil 3-də göstərilir

(2) Şunt çuxurunun sahə əlaqəsi. İsti dişin kökünün divar qalınlığı kiçikdir və hündürlüyü mərkəzdən çox uzaqdır və fiziki bölgə mərkəzdən çox fərqlidir, metal meydana gətirmək üçün ən çətin hissəsidir. Buna görə günəbaxan radiatorunun profil kalıpının dizaynında əsas nöqtə, metalın daşın kökünü doldurmağı təmin etmək üçün mərkəzi bərk hissənin axın sürətini mümkün qədər yavaş etməkdir. Belə bir təsirə nail olmaq üçün, bir tərəfdən, işçi kəmərinin seçimidir və daha da əhəmiyyətlisi, diverter çuxurunun ərazisinin müəyyənləşdirilməsi, əsasən dağılma çuxuruna uyğun mərkəzi hissənin sahəsidir. Testlər və empirik dəyərlər, ən yaxşı təsirin mərkəzi diverter çuxuru sahəsi və xarici tək diverter çuxurunun sahəsi olan ərazinin aşağıdakı əlaqəni təmin etdikdə əldə edildiyi göstərilir: S1 = (0.52 ~ 0.72) S2

Bundan əlavə, mərkəzi splitter çuxurunun effektiv metal axını kanalı xarici parçalanma çuxurunun effektiv metal axın kanalından 20 ~ 25 mm uzun olmalıdır. Bu uzunluq da qəliblərin təmirini və ehtimalını da nəzərə alır.

(3) Qaynaq otağının dərinliyi. Günəbaxan Radiator Profili Ekstruziya ölmək ənənəvi şunt ölməkdən fərqlidir. Bütün qaynaq otağı yuxarı ölüdə olmalıdır. Bu, aşağı öləcin, xüsusən də iş kəmərinin düzgünlüyünün dəqiqliyinin düzgünlüyünü təmin etməkdir. Ənənəvi şunt kalıpı ilə müqayisədə, Günəbaxan Radiator Profilinin Qaynaq Palatasının dərinliyi, şunt kalıpı artırılması lazımdır. Ekstruziya maşın gücü nə qədər çox olarsa, 15 ~ 25 mm olan qaynaq otağının dərinliyinin artması daha çoxdur. Məsələn, 20 milyon mn ekstruziya maşını istifadə olunarsa, ənənəvi şunt shuntsinin qaynaq otağının dərinliyi 20 ~ 22mm, qüsurlu rəngli radiator profilinin qaynaq otağının dərinliyi 35 ~ 40 mm olmalıdır . Bunun üstünlüyü, metalın tam qaynaqlandığı və asılmış boru üzərində stres çox azaldılmasıdır. Üst kalıp qaynaq otağının quruluşu Şəkil 4-də göstərilir.

3.2 Die deşik daxildir

Die deşik blokunun dizaynı əsasən ölmək çuxur ölçüsü, iş kəməri, xarici diametri və güzgü blokunun qalınlığı və s.

(1) Die deşik ölçüsünün təyini. Ölmək çuxur ölçüsü, əsasən ərinti istilik emalının miqyasını nəzərə alaraq ənənəvi bir şəkildə təyin edilə bilər.

(2) İş kəmərinin seçilməsi. İş kəmərinin seçilməsi prinsipi əvvəlcə diş kökünün altındakı bütün metalların dibi kifayət qədərdir ki, diş kökünün altındakı axın sürəti digər hissələrdən daha sürətli olmasıdır. Buna görə diş kökünün altındakı iş kəməri ən qısa, 0,3 ~ 0.6mm olan və qonşu hissələrin iş kəməri 0,3 mm-ə qədər artırılmalıdır. Prinsip, mərkəzə doğru hər 10 ~ 15 mm-ə qədər 0,4 ~ 0.5 artmaqdadır; İkincisi, Mərkəzin ən böyük qatı hissəsindəki iş kəməri 7 mm-dən çox olmamalıdır. Əks təqdirdə, iş kəmərinin uzunluğu çox böyükdürsə, mis elektrodlarının emalında və iş kəmərinin EDM emalında böyük səhvlər baş verəcəkdir. Bu səhv, ekstruziya prosesi zamanı dişlərin aradan qaldırılmasına asanlıqla səbəb ola bilər. İş kəməri Şəkil 5-də göstərilir.

 

(3) xarici diametri və əlavə qalınlığı. Ənənəvi şunt qəlibləri üçün, ölmək çuxurunun qalınlığı alt qəlibin qalınlığıdır. Ancaq günəbaxan radiatoru kif, ölmək çuxurunun effektiv qalınlığı çox böyükdürsə, profil ekstruziya və boşalma zamanı kalıpla asanlıqla toqquşacaq, nəticədə qeyri-bərabər dişlər, cızıqlar və ya diş sıxıcısı ilə). Bunlar dişlərin qırılmasına səbəb olacaqdır.

Bundan əlavə, ölmək çuxurunun qalınlığı çox uzun olarsa, bir tərəfdən, EDM prosesi zamanı emal müddəti uzun müddətdir və digər tərəfdən elektrik korroziyasının sapmasına səbəb olmaq asandır və bu da asandır ekstruziya zamanı diş sapmasına səbəb olur. Əlbətdə ki, ölmək çuxuru qalınlığı çox kiçikdirsə, dişlərin gücü zəmanət verilə bilməz. Buna görə də bu iki amili nəzərə alaraq təcrübə, aşağı qəlibin ölmək dəlik dərəcəsinin ümumiyyətlə 40 ilə 50 arasında olduğunu göstərir; Die deşik daxilindəki xarici diametri, die deşikin ən böyük kənarından 25-30 mm-dən çox olmalıdır.

Şəkil 1-də göstərilən profil üçün, ölmək çuxur blokunun xarici diametri və qalınlığı müvafiq olaraq 225 mm və 50 mm-dir. Die deşik daxili Şəkil 6-da göstərilmişdir. D-də bu rəqəmin əsl ölçüsüdür və nominal ölçüsü 225 mm-dir. Xarici ölçülərinin həddinin sapması, birtərəfli boşluğu 0,01 ~ 0.02mm aralığında olmasını təmin etmək üçün alt qəlibin daxili çuxuruna uyğun olaraq uyğun gəlir. Die deşik bloku Şəkil 6-da göstərilir. Aşağı qəlibdə yerləşdirilən ölmək çuxurunun daxili çuxurunun nominal ölçüsü 225 mm-dir. Əsl ölçülmüş ölçüdə, ölmək çuxur bloku hər tərəfə 0,01 ~ 0.02mm prinsipinə uyğun olaraq uyğun gəlir. Die çuxur blokunun xarici diametri D kimi əldə edilə bilər, ancaq quraşdırma rahatlığı üçün ölmək çuxurunun xarici diametri, rəqəmin göstərildiyi kimi 0.1m məsafədəki diametrində müvafiq olaraq azaldıla bilər .

4. Kalıp istehsalının əsas texnologiyaları

Günəbaxan radiator profil kalıbının işlənməsi adi alüminium profil qəliblərindən çox fərqli deyil. Aşkar fərq əsasən elektrik emalında əks olunur.

(1) Tel kəsmə baxımından mis elektrodunun deformasiyasının qarşısını almaq lazımdır. EDM üçün istifadə olunan mis elektrod, dişlərin çox kiçikdir, elektrodun özü yumşaqdır, zəif sərtliyə malikdir və tel kəsmə yolu ilə yaranan yerli yüksək temperatur, tel kəsmə prosesi zamanı asanlıqla deformasiya edilməlidir. Deformasiya edilmiş mis elektrodlarından istifadə edərkən iş kəmərləri və boş bıçaqlar, əyilmiş dişlər, emal zamanı kalıbın kalıpın qırıldığına səbəb ola biləcək dişlər meydana çıxacaq. Buna görə, onlayn istehsal prosesi zamanı mis elektrodların deformasiyasının qarşısını almaq lazımdır. Əsas profilaktik tədbirlər bunlardır: tel kəsmədən əvvəl, mis blokunu bir yataq ilə düzəldin; əvvəlində şaquli tənzimləmək üçün bir yığım göstəricisindən istifadə edin; Telin kəsilməsi zamanı, əvvəlcə diş hissəsindən başlayın və nəhayət hissəni qalın divarla kəsdirin; Hər dəfə bir müddətdir, kəsilmiş hissələri doldurmaq üçün qırıntı gümüş teldən istifadə edin; Tel hazırlandıqdan sonra, kəsilmiş mis elektrodunun uzunluğu boyunca təxminən 4 mm qısa bir hissəni kəsmək üçün bir tel maşını istifadə edin.

(2) Elektrik axıdılması işlənməsi açıq şəkildə adi qəliblərdən fərqlidir. EDM günəbaxan radiator profil kalıplarının emalında çox vacibdir. Dizayn mükəmməl olsa belə, EDM-də yüngül bir qüsurun hamısının qırılmış olmasına səbəb olacaqdır. Elektrik axıdılması nişanı tel kəsmə kimi avadanlıqlardan asılı deyil. Bu, əsasən operatorun əməliyyat bacarıq və bacarıqdan asılıdır. Elektrik axıdılması işləmə əsasən aşağıdakı beş nöqtəyə diqqət yetirir:

①Elektrik axıdılması emal cərəyanı. 7 ~ 10 işləmə müddətini qısaltmaq üçün ilkin EDM emal üçün istifadə edilə bilər; 5 ~ 7 Bir cərəyan işləmə üçün istifadə edilə bilər. Kiçik cərəyanın istifadəsi məqsədi yaxşı bir səth əldə etməkdir;

The Mis elektrodunun və ya mis elektrodunun şaquli olmasının düzlüyünü təmin edin. Mis elektrodunun üzü və ya qeyri-kafi şaquli olmasının zəifliyi, EDM emalı iş kəmərinin uzunluğundan sonra iş kəmərinin uzunluğunun olmasını çətinləşdirir. EDM prosesinin dişli iş kəmərinə uğursuz və ya hətta nüfuz etməsi asandır. Buna görə, emaldan əvvəl, dəqiqlik tələblərinə cavab vermək üçün qəlibin hər iki ucunu düzləşdirmək üçün bir dəyirmandan istifadə edilməlidir və mis elektrodunun vertikliyini düzəltmək üçün bir yığma göstəricisi istifadə edilməlidir;

Your Boş bıçaq arasındakı boşluğu hətta olduğundan əmin olun. İlkin emal zamanı boş alətdə hər 0,2 mm-dən 4 mm-ə qədər emalın hər 0,2 mm-də olub olmadığını yoxlayın. Ofset böyükdürsə, sonrakı düzəlişlərlə düzəltmək çətin olacaq;

④ EDM prosesi zamanı yaranan qalıqları vaxtında. Qığılcım axıdılması korroziyası, vaxtında təmizlənməli olan çox miqdarda qalıq istehsal edəcək, əks halda iş kəmərinin uzunluğu qalığın müxtəlif yüksəkliklərinə görə fərqli olacaq;

EDM əvvəl kalıp da demagnetized olmalıdır.

5. Ekstruziya nəticələrinin müqayisəsi

Şəkil 1-də göstərilən profil ənənəvi parçalanmış qəlib və bu məqalədə təklif olunan yeni dizayn sxemindən istifadə edərək sınaqdan keçirilmişdir. Nəticələrin müqayisəsi Cədvəl 1-də göstərilir.

Kalıb quruluşunun kalıp həyatına böyük təsir etdiyini müqayisə nəticələrindən görmək olar. Yeni sxemdən istifadə edərək hazırlanmış qəlib açıq üstünlüklərə malikdir və kalıp həyatını çox yaxşılaşdırır.

6. Nəticə

Günəbaxan Radiator Profili Ekstruziya Kalıp dizayn və istehsal etmək və onun dizaynı və istehsalı nisbətən mürəkkəbdir. Buna görə, ekstruziya müvəffəqiyyət nisbətini və qəlibin xidmət müddətini təmin etmək üçün aşağıdakı məqamlara nail olunmalıdır:

(1) Kalıbın struktur forması ağlabatan seçilməlidir. Kalıbın quruluşu, istilik dağılması dişləri tərəfindən yaranan kalıp cantileverdəki stressi azaltmaq üçün ekstruziya qüvvəsinin azaldılması üçün əlverişli olmalıdır. Açar, şunt çuxurlarının və şunt çuxurlarının və digər parametrlərin ərazisinin sayını və tənzimləməsini müəyyən etməkdir: əvvəlcə şunt çuxurları arasında meydana gələn şunt körpüsünün eni 16 mm-dən çox olmamalıdır; İkincisi, split çuxur sahəsi müəyyən edilməlidir ki, split nisbəti, qəlibin gücünü təmin edərkən ekstruziya nisbətinin 30% -dən çoxu əldə etsin.

(2) İş kəmərini ağlabatan şəkildə seçin və elektrik emal zamanı ağlabatan tədbirlər, o cümlədən mis elektrodlarının emalı texnologiyası və elektrik emalının elektrik stansiyası parametrləri. Birinci açar nöqtəsi, mis elektrodunun tel kəsmədən əvvəl səthi torpaq olmalıdır və onu təmin etmək üçün tel kəsmə zamanı taxma metodu istifadə edilməlidir. Elektrodlar boş və ya deformasiya edilmir.

(3) Elektrikli emal zamanı, diş sapmasının qarşısını almaq üçün elektrod dəqiq bir şəkildə uyğunlaşdırılmalıdır. Əlbəttə ki, ağlabatan dizayn və istehsal əsasında, yüksək keyfiyyətli isti işləmə kalıpının və üç və ya daha çox tempi vakuum istilik müalicəsi prosesindən istifadə qəlibin potensialını artıra və daha yaxşı nəticələr əldə edə bilər. Dizayndan, ekstruziya istehsalına istehsal, yalnız hər bir link dəqiq olduqda, günəbaxan radiatoru profilinin profilinin ekstrüddilməsini təmin edə bilərik.