Dünya ölkələri enerjiyə qənaət və emissiyaların azaldılmasına böyük əhəmiyyət verdikləri üçün təmiz elektriklə işləyən yeni enerji vasitələrinin inkişafı tendensiyaya çevrilib. Batareyanın performansına əlavə olaraq, kuzovun keyfiyyəti də yeni enerjili nəqliyyat vasitələrinin idarəetmə diapazonuna təsir edən həlledici amildir. Yüngül avtomobil kuzov konstruksiyalarının və yüksək keyfiyyətli birləşmələrin inkişafının təşviq edilməsi avtomobilin möhkəmliyini və təhlükəsizlik göstəricilərini təmin etməklə, bütün avtomobilin çəkisini mümkün qədər azaltmaqla elektrik nəqliyyat vasitələrinin hərtərəfli idarəetmə diapazonunu yaxşılaşdıra bilər. Avtomobillərin yüngülləşdirilməsi baxımından polad-alüminium hibrid kuzov kuzovun həm gücünü, həm də çəkisinin azaldılmasını nəzərə alır, kuzovun yüngülləşməsinə nail olmaq üçün mühüm vasitəyə çevrilir.
Alüminium ərintilərinin birləşdirilməsi üçün ənənəvi əlaqə üsulu zəif əlaqə performansına və aşağı etibarlılığa malikdir. Özünü deşən perçinləmə, yeni bir əlaqə texnologiyası olaraq, yüngül ərintiləri və kompozit materialları birləşdirməkdə mütləq üstünlüyünə görə avtomobil sənayesində və aerokosmik istehsal sənayesində geniş istifadə edilmişdir. Son illərdə Çin yerli alimləri özünü pirsinq perçinləmə texnologiyası ilə bağlı müvafiq araşdırma aparmış və müxtəlif istilik müalicəsi üsullarının TA1 sənaye təmiz titan özünü pirsinqli pərçimli birləşmələrin performansına təsirini öyrənmişlər. Müəyyən edilmişdir ki, yumşalma və söndürmə istilik müalicəsi üsulları TA1 sənaye təmiz titan özünü deşən perçinli birləşmələrin statik gücünü yaxşılaşdırmışdır. Birgə əmələ gətirmə mexanizmi material axını nöqteyi-nəzərindən müşahidə və təhlil edilmiş və bunun əsasında birləşmənin keyfiyyəti qiymətləndirilmişdir. Metaloqrafik testlər vasitəsilə müəyyən edilmişdir ki, böyük plastik deformasiya sahəsi müəyyən bir meyllə lif quruluşuna çevrilmişdir ki, bu da birləşmənin məhsuldarlıq gərginliyini və yorğunluq gücünü yaxşılaşdırmağa kömək etmişdir.
Yuxarıdakı tədqiqatlar əsasən alüminium ərintisi plitələrinin pərçimlənməsindən sonra birləşmələrin mexaniki xüsusiyyətlərinə yönəldilmişdir. Avtomobil kuzovlarının faktiki pərçimləmə istehsalında alüminium ərintisi ekstrüde edilmiş profillərin pərçimlənmiş birləşmələrinin çatları, xüsusən 6082 alüminium ərintisi kimi yüksək alaşımlı element tərkibinə malik yüksək möhkəmlikli alüminium ərintiləri bu prosesin avtomobil gövdəsində tətbiqini məhdudlaşdıran əsas amillərdir. Eyni zamanda, əyilmə və burulma kimi avtomobilin gövdəsində istifadə olunan ekstrüde edilmiş profillərin forma və mövqe toleransları profillərin yığılmasına və istifadəsinə birbaşa təsir göstərir, həmçinin sonrakı avtomobil gövdəsinin ölçü dəqiqliyini müəyyənləşdirir. Profillərin əyilməsinə və burulmasına nəzarət etmək və profillərin ölçü dəqiqliyini təmin etmək üçün kalıp quruluşundan əlavə, profillərin çıxış temperaturu və onlayn söndürmə sürəti ən vacib təsir edən amillərdir. Çıxış temperaturu nə qədər yüksək olarsa və söndürmə sürəti nə qədər yüksək olarsa, profillərin əyilmə və bükülmə dərəcəsi bir o qədər yüksək olar. Avtomobil gövdələri üçün alüminium ərintisi profilləri üçün profillərin ölçülü dəqiqliyini təmin etmək və ərinti perçinləməsinin çatlamamasını təmin etmək lazımdır. Ərintinin ölçü dəqiqliyini və pərçimlə krekinq performansını optimallaşdırmağın ən sadə yolu materialın tərkibini, kalıp quruluşunu, ekstruziya sürətini və söndürmə sürətini dəyişməz saxlamaqla ekstruziya edilmiş çubuqların istilik temperaturunu və yaşlanma prosesini optimallaşdırmaqla krekinqlərə nəzarət etməkdir. 6082 alüminium ərintisi üçün, digər proses şərtlərinin dəyişməz qalması şərti ilə, ekstruziya temperaturu nə qədər yüksək olarsa, qaba dənəli təbəqə daha dayaz olar, lakin söndürüldükdən sonra profilin deformasiyası bir o qədər çox olar.
Bu yazı tədqiqat obyekti ilə eyni tərkibə malik 6082 alüminium ərintisi götürür, müxtəlif vəziyyətlərdə nümunələr hazırlamaq üçün müxtəlif ekstruziya temperaturlarından və müxtəlif yaşlanma proseslərindən istifadə edir və perçinləmə testləri vasitəsilə ekstruziya temperaturu və qocalma vəziyyətinin perçinləmə testinə təsirini qiymətləndirir. İlkin nəticələrə əsasən, 6082 alüminium ərintisi bədən ekstruziya profillərinin sonrakı istehsalı üçün təlimat təmin etmək üçün optimal yaşlanma prosesi daha da müəyyən edilmişdir.
1 Eksperimental materiallar və üsullar
Cədvəl 1-də göstərildiyi kimi, 6082 alüminium ərintisi əridilmiş və yarı davamlı tökmə yolu ilə dəyirmi külçə halına gətirilmişdir. Daha sonra homogenləşdirmə istilik müalicəsindən sonra külçə müxtəlif temperaturlara qədər qızdırılıb və 2200 t-lıq bir ekstruderdə profilə sıxışdırılıb. Profil divarının qalınlığı 2,5 mm, ekstruziya barelinin temperaturu 440±10 ℃, ekstruziya kalıbının temperaturu 470±10 ℃, ekstruziya sürəti 2,3±0,2 mm/s, profilin söndürülməsi üsulu isə güclü küləklə soyudulması idi. Qızdırma temperaturuna uyğun olaraq nümunələr 1-dən 3-ə qədər nömrələndi, bunlar arasında 1-ci nümunənin ən aşağı qızma temperaturu, müvafiq düyün temperaturu 470±5 ℃, nümunə 2-nin müvafiq işlənmə temperaturu 485±5 ℃, nümunə 3-ün temperaturu isə ən yüksək, müvafiq işlənmə temperaturu isə 500±5 ℃ idi.
Cədvəl 1 Test ərintinin ölçülən kimyəvi tərkibi (kütləvi pay/%)
Materialın tərkibi, kalıp quruluşu, ekstruziya sürəti, söndürmə sürəti kimi digər proses parametrlərinin dəyişməz qalması şərti ilə, ekstruziya ilə qızdırma temperaturunun tənzimlənməsi ilə əldə edilən yuxarıdakı 1-dən 3-ə qədər nümunələr qutu tipli müqavimət sobasında yaşlanır və yaşlanma sistemi 180 ℃/6 saat və 190 ℃/6 saatdır. İzolyasiyadan sonra onlar hava ilə soyudulur və sonra müxtəlif ekstruziya temperaturlarının və qocalma hallarının perçinləmə testinə təsirini qiymətləndirmək üçün perçinlənir. Perçinləmə testində alt lövhə kimi müxtəlif ekstruziya temperaturlarına və müxtəlif yaşlanma sistemlərinə malik 2,5 mm qalınlığında 6082 ərintisi və SPR perçinləmə testi üçün yuxarı lövhə kimi 1,4 mm qalınlığında 5754-O ərintisi istifadə olunur. Perçinləmə qəlibi M260238, pərçim isə C5.3×6.0 H0-dır. Bundan əlavə, optimal qocalma prosesini daha da müəyyən etmək üçün ekstruziya temperaturunun və qocalma vəziyyətinin pərçimləmə krekinqinə təsirinə uyğun olaraq optimal ekstruziya temperaturunda boşqab seçilir, sonra isə qocalma sisteminin pərçimləmə krekinqinə təsirini öyrənmək üçün müxtəlif temperaturlarla və müxtəlif qocalma vaxtları ilə işlənir ki, nəhayət optimal yaşlanma sistemini təsdiq etsin. Müxtəlif ekstruziya temperaturlarında materialın mikrostrukturunu müşahidə etmək üçün yüksək güclü mikroskopdan, mexaniki xassələri yoxlamaq üçün MTS-SANS CMT5000 seriyalı mikrokompüterlə idarə olunan elektron universal sınaq aparatından və müxtəlif vəziyyətlərdə pərçimləndikdən sonra pərçimlənmiş birləşmələri müşahidə etmək üçün aşağı güclü mikroskopdan istifadə edilmişdir.
2 Eksperimental nəticələr və müzakirə
2.1 Ekstruziya temperaturunun və qocalma vəziyyətinin pərçimlərin çatlamasına təsiri
Nümunə ekstrüde edilmiş profilin en kəsiyi boyunca götürüldü. Kobud üyüdüldükdən, incə üyüdüldükdən və zımpara ilə cilalandıqdan sonra nümunə 8 dəqiqə ərzində 10% NaOH ilə korroziyaya məruz qaldı və qara korroziya məhsulu nitrat turşusu ilə silindi. Nümunənin qaba dənəli təbəqəsi yüksək güclü mikroskopla müşahidə edilmişdir ki, bu da Şəkil 1-də göstərildiyi kimi, pərçim tokasının xarici səthində nəzərdə tutulan perçinləmə mövqeyində yerləşirdi. Nümunənin 1 nömrəli qaba dənənin orta dərinliyi 352 μm, orta qaba taxıl qatının dərinliyi nümunənin orta qalınlığı 2 μm3 və nümunənin orta qalınlığı μ2 idi. 3 nömrəli nümunənin taxıl qatının dərinliyi 31 μm olmuşdur. Kobud taxıl təbəqəsinin dərinliyindəki fərq əsasən müxtəlif ekstruziya temperaturları ilə bağlıdır. Ekstruziya temperaturu nə qədər yüksək olarsa, 6082 ərintisinin deformasiya müqaviməti bir o qədər aşağı olarsa, ərinti və ekstruziya kalıbı (xüsusilə kalıp işçi kəməri) arasındakı sürtünmə nəticəsində yaranan deformasiya enerjisinin saxlanması bir o qədər kiçik olar və yenidən kristallaşmanın hərəkətverici qüvvəsi bir o qədər kiçik olar. Buna görə də səthi qaba taxıl təbəqəsi daha dayazdır; ekstruziya temperaturu nə qədər aşağı olarsa, deformasiyaya qarşı müqavimət bir o qədər çox olar, deformasiya enerjisinin saxlanması bir o qədər çox olar, yenidən kristallaşma bir o qədər asan olar və qaba taxıl təbəqəsi bir o qədər dərin olar. 6082 ərintisi üçün qaba taxılların yenidən kristallaşma mexanizmi ikincili yenidən kristallaşmadır.
(a) Model 1
(b) Model 2
(c) Model 3
Şəkil 1 Müxtəlif proseslərlə ekstrüde edilmiş profillərin qaba taxıl qatının qalınlığı
Müxtəlif ekstruziya temperaturlarında hazırlanmış 1-dən 3-ə qədər olan nümunələr müvafiq olaraq 180 ℃/6 saat və 190 ℃/6 saat yaşlandırılmışdır. İki yaşlanma prosesindən sonra nümunə 2-nin mexaniki xassələri Cədvəl 2-də göstərilmişdir. İki yaşlandırma sistemində nümunənin 180 ℃/6 saatdakı məhsuldarlıq və dartılma gücü 190 ℃/6 saatdakından əhəmiyyətli dərəcədə yüksəkdir, hər ikisinin uzanması isə çox da fərqlənmir, bu da 190 saatdan çox yaşlanmanın olduğunu göstərir. 6 seriyalı alüminium ərintinin mexaniki xassələri yaşlanma prosesinin dəyişməsi ilə çox dəyişdiyindən, profil istehsalı prosesinin sabitliyinə və perçinləmə keyfiyyətinə nəzarət etməyə kömək etmir. Buna görə də, bədən profillərini hazırlamaq üçün azyaşlı vəziyyətdən istifadə etmək uyğun deyil.
Cədvəl 2 İki yaşlanma sistemi altında 2 nömrəli nümunənin mexaniki xüsusiyyətləri
Perçinləmədən sonra sınaq parçasının görünüşü Şəkil 2-də göstərilmişdir. Daha dərin qaba dənəli təbəqəyə malik №1 nümunə pik qocalma vəziyyətində pərçimləndikdə, pərçimin alt səthində Şəkil 2a-da göstərildiyi kimi açıq-aydın portağal qabığı və çılpaq gözlə görünən çatlar var idi. Taxılların içərisində uyğun olmayan oriyentasiya səbəbindən deformasiya dərəcəsi deformasiya zamanı qeyri-bərabər olacaq, qeyri-bərabər bir səth meydana gətirəcəkdir. Taxıllar qaba olduqda, səthin qeyri-bərabərliyi daha böyük olur, çılpaq gözlə görünən portağal qabığı fenomeni meydana gətirir. Ekstruziya temperaturunun artırılması yolu ilə hazırlanmış daha dayaz qaba dənəli təbəqəyə malik 3 nömrəli nümunə pik qocalma vəziyyətində pərçimləndikdə, pərçimin alt səthi nisbətən hamar idi və krekinq müəyyən dərəcədə yatırıldı ki, bu da Şəkil 2b-də göstərildiyi kimi yalnız mikroskop böyüdücü ilə göründü. 3 nömrəli nümunə həddindən artıq qocalma vəziyyətində olduqda, Şəkil 2c-də göstərildiyi kimi, mikroskopun böyüdülməsi altında heç bir krekinq müşahidə olunmadı.
(a) Çılpaq gözlə görünən çatlar
(b) Mikroskop altında görünən kiçik çatlar
(c) çatlar yoxdur
Şəkil 2 Perçinləmədən sonra müxtəlif dərəcəli çatlamalar
Perçinləmədən sonra səth əsasən üç vəziyyətdə olur, yəni çılpaq gözlə görünən çatlar (“×” işarəsi), mikroskopun böyüdülməsi ilə görünən kiçik çatlar (“△” işarəsi) və çatların olmaması (“○” işarəsi). İki qocalma sistemi altında yuxarıda göstərilən üç dövlət nümunəsinin pərçimləmə morfologiyası nəticələri Cədvəl 3-də göstərilmişdir. Yaşlanma prosesi sabit olduqda, daha yüksək ekstruziya temperaturu və daha nazik qaba taxıl təbəqəsi olan nümunənin perçinləmə krekinq performansı daha dərin qaba taxıl təbəqəsi olan nümunədən daha yaxşıdır; qaba taxıl təbəqəsi sabit olduqda, həddindən artıq qocalma vəziyyətinin perçinləmə krekinq performansı pik qocalma vəziyyətindən daha yaxşıdır.
Cədvəl 3 İki proses sistemi altında 1-dən 3-ə qədər nümunələrin pərçimləmə görünüşü
Taxılların morfologiyası və qocalma vəziyyətinin profillərin eksenel sıxılma krekinq davranışına təsiri öyrənilmişdir. Eksenel sıxılma zamanı materialın gərginlik vəziyyəti özünü deşən perçinləmə ilə uyğun idi. Tədqiqat zamanı çatların taxıl sərhədlərindən əmələ gəldiyi və Al-Mg-Si ərintisinin krekinq mexanizminin formula ilə izah edildiyi müəyyən edilmişdir.
σapp kristala tətbiq olunan gərginlikdir. Çatlama zamanı σapp dartılma gücünə uyğun gələn həqiqi gərginlik dəyərinə bərabərdir; σa0 - kristaldaxili sürüşmə zamanı çöküntülərin müqaviməti; Φ, taxıl ölçüsü d və sürüşmə eni p ilə əlaqəli olan gərginlik konsentrasiyası əmsalıdır.
Yenidən kristallaşma ilə müqayisədə, lifli taxıl quruluşu krekinq inhibəsi üçün daha əlverişlidir. Əsas səbəb odur ki, taxıl ölçüsü d taxılın zərifləşdirilməsi səbəbindən əhəmiyyətli dərəcədə azalır ki, bu da taxıl sərhədində gərginlik konsentrasiyası amilini Φ effektiv şəkildə azalda bilər və bununla da çatlamağa mane olur. Lifli quruluşla müqayisədə, qaba taxıllarla yenidən kristallaşdırılmış ərintinin gərginlik konsentrasiyası əmsalı Φ əvvəlkindən təxminən 10 dəfə çoxdur.
Pik yaşlanma ilə müqayisədə, həddindən artıq qocalma vəziyyəti, ərinti daxilində müxtəlif yağıntı faza dövlətləri ilə müəyyən edilən krekinq inhibəsinə daha əlverişlidir. Pik qocalma zamanı 6082 ərintisində 20-50 nm 'β (Mg5Si6) fazalar çökür, çoxlu sayda çöküntü və kiçik ölçülü; ərinti həddindən artıq köhnəldikdə, ərintidəki çöküntülərin sayı azalır və ölçüsü daha böyük olur. Yaşlanma prosesi zamanı yaranan çöküntülər ərinti içərisində dislokasiyaların hərəkətini effektiv şəkildə maneə törədə bilər. Onun dislokasiyalara bərkidici qüvvəsi çöküntü fazasının ölçüsü və həcm hissəsi ilə əlaqədardır. Empirik formula belədir:
f - çöküntü fazasının həcm hissəsi; r - fazanın ölçüsü; σa faza və matris arasındakı interfeys enerjisidir. Formula göstərir ki, çöküntü fazasının ölçüsü nə qədər böyük olarsa və həcm fraksiyası nə qədər kiçik olarsa, onun dislokasiyalar üzərində sancma qüvvəsi nə qədər kiçik olarsa, ərintidə dislokasiyaların başlaması bir o qədər asan olar və ərintidə σa0 pik qocalma vəziyyətindən həddindən artıq qocalma vəziyyətinə qədər azalacaqdır. σa0 azalsa belə, ərinti pik qocalma vəziyyətindən həddindən artıq qocalma vəziyyətinə keçdikdə, ərintinin çatlaması zamanı σapp dəyəri daha çox azalır, nəticədə taxıl sərhədində effektiv gərginliyin əhəmiyyətli dərəcədə azalması (σapp-σa0). Həddindən artıq qocalmanın taxıl sərhədindəki effektiv gərginlik pik qocalmanın təxminən 1/5 hissəsidir, yəni həddindən artıq qocalma vəziyyətində taxıl sərhədində çatlama ehtimalı azdır, nəticədə ərinti daha yaxşı pərçimləmə performansı əldə edilir.
2.2 Ekstruziya temperaturu və yaşlanma prosesi sisteminin optimallaşdırılması
Yuxarıdakı nəticələrə görə, ekstruziya temperaturunun artırılması qaba dənəli təbəqənin dərinliyini azalda bilər və bununla da pərçimləmə prosesi zamanı materialın çatlamasını maneə törədir. Bununla belə, müəyyən ərinti tərkibi, ekstruziya kalıbının strukturu və ekstruziya prosesi əsasında, ekstruziya temperaturu çox yüksək olarsa, bir tərəfdən sonrakı söndürmə prosesində profilin əyilmə və bükülmə dərəcəsi ağırlaşacaq, profil ölçüsünün tolerantlığı tələblərə cavab verməyəcək, digər tərəfdən, ərintilərin ekstruziya prosesi zamanı asanlıqla aşınmasına səbəb olacaqdır. Perçinləmə vəziyyətini, profil ölçüsü prosesini, istehsal prosesi pəncərəsini və digər amilləri nəzərə alaraq, bu ərinti üçün daha uyğun ekstruziya temperaturu 485 ℃, yəni nümunə №2-dən az deyil. Optimal yaşlanma prosesi sistemini təsdiqləmək üçün 2 nömrəli nümunə əsasında yaşlanma prosesi optimallaşdırıldı.
180 ℃, 185 ℃ və 190 ℃ müxtəlif yaşlanma vaxtlarında Nümunə № 2-nin mexaniki xüsusiyyətləri Şəkil 3-də göstərilmişdir ki, bunlar akma dayanımı, dartılma gücü və uzanmadır. Şəkil 3a-da göstərildiyi kimi, 180 ℃ altında, yaşlanma müddəti 6 saatdan 12 saata qədər artır və materialın məhsuldarlığı əhəmiyyətli dərəcədə azalmır. 185 ℃ altında, yaşlanma müddəti 4 saatdan 12 saata qədər artdıqca, məhsuldarlıq əvvəlcə artır, sonra azalır və ən yüksək güc dəyərinə uyğun yaşlanma müddəti 5-6 saatdır. 190 ℃ altında, yaşlanma müddəti artdıqca, məhsuldarlıq tədricən azalır. Ümumiyyətlə, üç qocalma temperaturunda, yaşlanma temperaturu nə qədər aşağı olarsa, materialın pik gücü də bir o qədər yüksək olar. Şəkil 3b-dəki dartılma müqavimətinin xarakteristikaları Şəkil 3a-dakı axma gücünə uyğundur. Şəkil 3c-də göstərilən müxtəlif qocalma temperaturlarında uzanma 14% ilə 17% arasındadır, heç bir aşkar dəyişiklik nümunəsi yoxdur. Bu təcrübə pik qocalmanı həddindən artıq qocalma mərhələsinə qədər sınaqdan keçirir və kiçik eksperimental fərqlərə görə test xətası dəyişiklik modelinin aydın olmamasına səbəb olur.
Fig.3 Müxtəlif qocalma temperaturlarında və köhnəlmə müddətlərində materialların mexaniki xüsusiyyətləri
Yuxarıdakı yaşlanma müalicəsindən sonra pərçimlənmiş birləşmələrin çatlaması cədvəl 4-də ümumiləşdirilmişdir.Cədvəl 4-dən görünür ki, zamanın artması ilə pərçimlənmiş birləşmələrin çatlaması müəyyən dərəcədə yatırılır. 180 ℃ şəraitdə, yaşlanma müddəti 10 saatdan çox olduqda, pərçimlənmiş birləşmənin görünüşü məqbul vəziyyətdədir, lakin qeyri-sabitdir. 185 ℃ şəraitdə, 7 saat qocaldıqdan sonra, pərçimlənmiş birləşmənin görünüşündə çatlar yoxdur və vəziyyət nisbətən sabitdir. 190 ℃ şəraitdə pərçimlənmiş birləşmənin görünüşündə çatlar yoxdur və vəziyyət sabitdir. Perçinləmə testinin nəticələrindən, ərinti həddindən artıq yaşlı vəziyyətdə olduqda perçinləmə performansının daha yaxşı və daha sabit olduğunu görmək olar. Korpus profilinin istifadəsi ilə birlikdə 180 ℃/10~12 saatda perçinləmə OEM tərəfindən idarə olunan istehsal prosesinin keyfiyyət sabitliyinə kömək etmir. Perçinlənmiş birləşmənin sabitliyini təmin etmək üçün yaşlanma müddətini daha da uzatmaq lazımdır, lakin yaşlanma vaxtının yoxlanılması profil istehsalının səmərəliliyinin azalmasına və xərclərin artmasına səbəb olacaqdır. 190 ℃ şəraitdə bütün nümunələr perçinləmə krekinq tələblərinə cavab verə bilər, lakin materialın gücü əhəmiyyətli dərəcədə azalır. Avtomobil dizaynının tələblərinə uyğun olaraq, 6082 ərintisi məhsuldarlığının 270 MPa-dan çox olmasına zəmanət verilməlidir. Buna görə də, 190 ℃ yaşlanma temperaturu materialın gücü tələblərinə cavab vermir. Eyni zamanda, materialın gücü çox aşağı olarsa, perçinlənmiş birləşmənin alt plitəsinin qalıq qalınlığı çox kiçik olacaqdır. 190 ℃/8 saat qocaldıqdan sonra, pərçimlənmiş kəsik xüsusiyyətləri qalıq qalınlığın 0,26 mm olduğunu göstərir ki, bu da Şəkil 4a-da göstərildiyi kimi ≥0,3 mm indeks tələbinə cavab vermir. Hərtərəfli nəzərə alsaq, optimal yaşlanma temperaturu 185 ℃-dir. 7 saat qocaldıqdan sonra material sabit şəkildə perçinləmə tələblərinə cavab verə bilər və güc performans tələblərinə cavab verir. Qaynaq sexində perçinləmə prosesinin istehsal dayanıqlığını nəzərə alaraq optimal yaşlanma vaxtının 8 saat müəyyən edilməsi təklif olunur. Bu proses sistemi altında kəsişmə xüsusiyyətləri Şəkil 4b-də göstərilmişdir ki, bu da bloklanma indeksinin tələblərinə cavab verir. Sol və sağ bloklar 0,90 mm və 0,75 mm-dir, ≥0,4 mm indeks tələblərinə cavab verir, alt qalıq qalınlığı isə 0,38 mm-dir.
Cədvəl 4 Nömrə 2-nin müxtəlif temperaturlarda və müxtəlif qocalma müddətlərində krekinqi
Şəkil 4 Müxtəlif qocalma vəziyyətlərində 6082 alt plitələrin pərçimlənmiş birləşmələrinin kəsişmə xüsusiyyətləri
3 Nəticə
6082 alüminium ərintisi profillərinin ekstruziya temperaturu nə qədər yüksək olarsa, ekstruziyadan sonra səthi qaba dənəli təbəqə daha dayaz olur. Daha dayaz qaba dənəli təbəqənin qalınlığı taxıl sərhədində gərginliyin konsentrasiyası faktorunu effektiv şəkildə azalda bilər və bununla da pərçimləmə çatlamasına mane olur. Eksperimental tədqiqatlar optimal ekstruziya temperaturunun 485 ℃-dən az olmadığını müəyyən etmişdir.
6082 alüminium ərintisi profilinin qaba dənəli təbəqəsinin qalınlığı eyni olduqda, həddindən artıq qocalma vəziyyətində ərintinin taxıl sərhədinin effektiv gərginliyi pik yaşlanma vəziyyətindən daha azdır, pərçimləmə zamanı çatlama riski daha azdır və ərintilərin perçinləmə performansı daha yaxşıdır. Perçinləmə dayanıqlığının üç amilini, perçinlənmiş birləşmənin bir-birinə bağlanma dəyərini, istilik müalicəsinin istehsalının səmərəliliyini və iqtisadi faydalarını nəzərə alaraq, ərinti üçün optimal yaşlanma sistemi 185 ℃/8 saat olaraq müəyyən edilir.
Göndərmə vaxtı: 05 aprel 2025-ci il
